隨著新能源汽車產(chǎn)業(yè)的發(fā)展，動力電池系統(tǒng)作為電動汽車核心部分成為行業(yè)關(guān)注的焦點。此次，我們受邀前往前途K50電池系統(tǒng)的誕生地——華特電動，了解前途汽車在三電技術(shù)領(lǐng)域長期的技術(shù)探索和創(chuàng)新。
華特電動是誰？
與前途汽車一樣，華特電動同樣也是長城華冠旗下的一家全資子公司。華特電動是一家集電動汽車動力系統(tǒng)及主要零部件研發(fā)生產(chǎn)與銷售于一體的高新技術(shù)企業(yè)，是前途體系下的三電系統(tǒng)核心業(yè)務(wù)模塊，前途汽車使用的所有動力電池均來自華特電動。
華特電動生產(chǎn)工廠位于蘇州市高新區(qū)通安鎮(zhèn)，建筑面積1.3萬平方米。采用國際領(lǐng)先的全自動化生產(chǎn)線，可年產(chǎn)52萬件標準電池箱。華特電動依托強大的產(chǎn)品研發(fā)團隊、專業(yè)的生產(chǎn)及質(zhì)量控制體系，為國內(nèi)外眾多電動汽車制造商提供自主研發(fā)的：標準電池箱、可再充能量存儲系統(tǒng)（RESS）等產(chǎn)品的服務(wù)和整體解決方案。
在技術(shù)發(fā)展路徑的探索中，華特電動摒棄單純追求提升電池能量密度的方式，而是選擇在能量密度、安全性、高效及耐用性之間尋找最佳平衡。在動力電池領(lǐng)域，華特電動是國內(nèi)較早起步的企業(yè)之一，早在2010年便開始聚焦于動力電池研發(fā)。2013年，當(dāng)磷酸鐵鋰電池還是當(dāng)時市場主流的時候，華特電動憑借對三元鋰電池前景的前瞻性預(yù)判將其作為主要發(fā)展方向，并確立了基于軟包電芯的標準箱為基礎(chǔ)的發(fā)展路線。2017年底，華特電動生產(chǎn)線實現(xiàn)量產(chǎn)，標志著華特電動邁入嶄新的發(fā)展階段。
搭載華特電動三電系統(tǒng)的前途K50
獨辟蹊徑 構(gòu)建電池系統(tǒng)多維平衡
RESS系統(tǒng)由標準箱串聯(lián)構(gòu)成，包括機械、熱管理、電池管理（BMS）、電氣四大子系統(tǒng)。RESS系統(tǒng)采用高性能NCM三元鋰電池，電池組能量密度達134.35Wh/kg，并實現(xiàn)了遠超過行業(yè)標準的安全性、高效及耐用性。
RESS系統(tǒng)
安全性方面，得益于采用高強度SMC復(fù)合材料殼體的標準電池箱，RESS系統(tǒng)的電池碰撞性能測試的成績高于國標30%，并且達到IP67的防護等級要求。此外，由于標準箱內(nèi)采用粘彈性連接體系，保證了電池在震動沖擊、顛簸的條件下依然可以保持較高的安全性。在高效方面，RESS系統(tǒng)利用液冷/液熱式熱管理模式組成的熱管理系統(tǒng)解決方案，使車輛在-30℃環(huán)境下靜置24小時，熱管理開啟20分鐘百公里加速時間提升50%；在45℃環(huán)境下靜置12小時，熱管理開啟20分鐘百公里加速時間便可達到最優(yōu)，從而保證高效的性能輸出。同時，標準電池箱的密閉殼體與電池?zé)峁芾硐到y(tǒng)的高效協(xié)同保證了電芯溫度的一致性，也為電池性能的高效實用提供可靠保障。在耐用性方面，RESS系統(tǒng)采用分布式BMS軟硬件架構(gòu)，通過分箱控制的方式監(jiān)控每一個電池箱全壽命周期內(nèi)的電池數(shù)據(jù)，為電池診斷提供高效的數(shù)據(jù)支持，提高診斷效率。BMS與電池?zé)峁芾硐到y(tǒng)的配合也極大提升電池組的可靠性及耐用性，使車輛5年內(nèi)電池系統(tǒng)容量衰減可以控制在5%以內(nèi)。此外，電池標準箱內(nèi)的電芯串并結(jié)構(gòu)和數(shù)量可根據(jù)需要進行組配，適用于不同車型，為華特電池裝配前途汽車后續(xù)車型奠定堅實基礎(chǔ)。
標準電池箱
精益求精 過硬品質(zhì)踐行初心
作為一個現(xiàn)代化工廠，自動化的生產(chǎn)線以及嚴苛的生產(chǎn)、檢驗過程自然不可或缺。為了保障所生產(chǎn)電池的優(yōu)良品質(zhì)，華特電動已建立起年產(chǎn)52萬個標準電池箱的自動化生產(chǎn)線以及嚴苛的質(zhì)量管控體系，為生產(chǎn)高品質(zhì)的產(chǎn)品提供有力保障。
華特電動自動化生產(chǎn)線
為了保障電池產(chǎn)品的一致性，華特電動自主設(shè)計了具有自主技術(shù)優(yōu)勢的流水線。在該流水生產(chǎn)線上，36臺智能機器人，5臺激光焊機以及2臺大功率充放電檢測設(shè)備高效協(xié)同，使其一個標準電池箱的生產(chǎn)節(jié)拍僅需72秒。該條生產(chǎn)線采用自主研發(fā)的銅鑲鋁焊接工藝，極大提升了焊接效率及質(zhì)量，該項技術(shù)受到眾多國內(nèi)外行業(yè)專家的重視和好評。此外，該條生產(chǎn)線還采用激光變頻焊接工藝來保證熱熔速度，保證焊接一致性，以確保電池組質(zhì)量。目前，華特工廠的生產(chǎn)效率和生產(chǎn)節(jié)拍在整個行業(yè)來說是最高的，自動化程度、生產(chǎn)效益在國內(nèi)名列前茅。
激光變頻焊接工藝
為全方位管控電池質(zhì)量，華特電動的質(zhì)量管控體系不僅在電池系統(tǒng)的生產(chǎn)過程，還將監(jiān)管體系延伸到原材料供應(yīng)商，并制定完善管控制度。華特電動所使用供貨原料必須為同一廠家同一型號同一批次，并嚴格區(qū)分不同時期的供貨進行電池組裝。華特電動會向供應(yīng)商配備專門的質(zhì)量管控團隊進行駐場監(jiān)控，日夜值守，檢查溫度、濕度管控、檢查設(shè)備、檢查人員操作規(guī)范性、檢查作業(yè)指導(dǎo)書完備性、檢查入料出庫情況等，來保障產(chǎn)品品質(zhì)。
從創(chuàng)立之初，前途汽車便致力于構(gòu)建集設(shè)計、研發(fā)、生產(chǎn)、銷售、供應(yīng)鏈于一體的完備造車體系。掌握三電核心技術(shù)、自主建設(shè)電池系統(tǒng)生產(chǎn)線，是前途汽車全產(chǎn)業(yè)鏈布局的重要一環(huán)。未來，前途汽車將持續(xù)優(yōu)化提升布局，向消費者提供充滿“純電駕趣”的新能源汽車產(chǎn)品。
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